一、尺寸精度類問題：影響組裝與適配性

1. 折彎角度偏差（最高頻問題）

• 表現(xiàn)形式：折彎后實際角度與設計值不符（如要求 90°，實際為 87° 或 93°），導致側板與底板不垂直、蓋板與槽體無法貼合，組裝時出現(xiàn)縫隙或強行拼接變形。
• 核心原因：
  • 金屬彈性回彈未補償（鋼材回彈 1-3°、鋁材回彈 2-5°，未調整模具角度）；
  • 折彎機壓力不足或不均（單側壓力小，角度偏大）；
  • 定位擋塊偏移（每次折彎基準不一致，角度累積偏差）。
• 典型場景：鋁合金橋架折彎時，因未根據(jù)鋁材塑性調整回彈補償，導致 U 型槽側板傾斜，與蓋板組裝后縫隙超 1mm（國標要求≤0.5mm）。

2. 展開尺寸超差

• 表現(xiàn)形式：折彎后橋架的槽寬、槽高、長度等關鍵尺寸超出國標允許范圍（如設計槽寬 100mm，實際為 98mm 或 103mm），無法與其他部件（如彎頭、三通）匹配。
• 核心原因：
  • 展開尺寸計算錯誤（未按 “展開尺寸 = 外形尺寸 - 2× 板厚 × 折彎系數(shù)” 公式，或折彎系數(shù)選錯，如鋼材用了鋁材的系數(shù)）；
  • 下料尺寸偏差（剪板機裁切時定位不準，平板料寬度 / 長度超差）；
  • 折彎時板材滑動（夾具夾緊力不足，板材移位導致尺寸縮?。?。
• 典型場景：鋼制梯式橋架橫檔折彎，因展開尺寸少算 2mm 板厚補償，導致橫檔長度過短，無法插入側板孔徑，需重新裁切返工。

二、外觀缺陷類問題：影響防腐與安全性

3. 折彎處開裂（致命缺陷）

• 表現(xiàn)形式：折彎部位出現(xiàn)裂紋（輕則表面微裂，重則貫穿板材），鋼材可能伴隨 “冷脆開裂”，玻璃鋼直接斷裂，鋁材出現(xiàn) “晶間開裂”。
• 核心原因：
  • 折彎半徑過?。ㄤ摬模?.5 倍板厚、玻璃鋼＜3 倍板厚，應力集中導致開裂）；
  • 材料韌性不足（如冷軋鋼板未退火、玻璃鋼固化不完全，脆性增大）；
  • 厚板一次性折彎（如 3mm 鋼板未分多道次折彎，瞬間應力超過材料屈服強度）。
• 典型場景：玻璃鋼橋架折彎時，為追求效率用直角模具（無圓弧過渡），折彎后側板與底板連接處直接斷裂，無法承載電纜重量。

4. 表面壓傷 / 劃痕

• 表現(xiàn)形式：折彎部位出現(xiàn)凹陷、壓痕或劃痕，破壞表面涂層（如鍍鋅層、噴塑層），暴露基材易生銹，同時影響外觀美觀度。
• 核心原因：
  • 模具表面不清潔（殘留鐵屑、油污，折彎時壓入板材表面）；
  • 夾具材質過硬（未墊橡膠 / 硅膠墊，金屬夾具直接擠壓鋁材 / 鍍鋅板）；
  • 板材表面預處理不到位（帶油污、氧化皮的板材直接折彎，壓傷后油污嵌入）。
• 典型場景：鍍鋅鋼制橋架折彎時，模具上殘留前次加工的鐵屑，導致側板表面出現(xiàn)長約 50mm 的劃痕，鍍鋅層破損，后續(xù)需補涂鋅粉漆修復。

5. 折彎處褶皺 / 起皺

• 表現(xiàn)形式：折彎內側（或外側）出現(xiàn)波浪形褶皺，多發(fā)生在薄板（≤1.2mm）或大角度折彎（如 135°）時，影響結構平整度。
• 核心原因：
  • 折彎速度過快（板材局部變形不均勻，內側材料堆積起皺）；
  • 板材厚度不均（局部過薄，折彎時應力集中導致褶皺）；
  • 模具間隙過大（折彎機上模與下模間隙超過板厚 1.2 倍，板材在間隙中晃動）。
• 典型場景：1.0mm 厚的鋁合金橋架折彎 135° 時，因折彎速度調至 10mm/s（標準應≤5mm/s），導致側板折彎處出現(xiàn)明顯褶皺，無法與其他橋架對接平整。

三、結構變形類問題：影響承載與穩(wěn)定性

6. 回彈變形（隱性隱患）

• 表現(xiàn)形式：折彎后短時間內（數(shù)小時至 1 天），橋架出現(xiàn) “二次變形”（如 90° 角回彈至 92°，槽體輕微張開），雖外觀不明顯，但組裝后易導致接口松動，長期承載后變形加劇。
• 核心原因：
  • 未進行保壓處理（折彎后未保持壓力 2-5 秒，材料彈性未充分釋放）；
  • 材料內應力未消除（如冷軋鋼板未做去應力退火，折彎后內應力釋放導致回彈）；
  • 回彈補償值計算錯誤（按經驗值補償，未根據(jù)實際材料批次調整）。
• 典型場景：鋼制槽式橋架折彎后直接堆放，未保壓，次日發(fā)現(xiàn)槽寬從 100mm 增至 102mm，與蓋板組裝時出現(xiàn) 2mm 縫隙，需重新校正。

7. 側彎（整體變形）

• 表現(xiàn)形式：折彎后的橋架沿長度方向出現(xiàn) “彎曲偏移”（如 2m 長的橋架，兩端高度差超 3mm），安裝時無法與支架對齊，需強行固定導致局部應力集中。
• 核心原因：
  • 折彎機左右油缸壓力不均（單側壓力大，板材向另一側偏移）；
  • 板材裁切時對角線超差（平板料本身不對稱，折彎后整體側彎）；
  • 定位基準線偏移（折彎時板材中心線與模具中心線不重合）。
• 典型場景：3m 長的玻璃鋼橋架折彎時，因折彎機左側壓力比右側高 10%，導致橋架沿長度方向側彎，安裝時與支架的間隙最大處達 5mm，需用墊片調整。

四、功能適配類問題：影響安裝與使用

8. 接口匹配不良

• 表現(xiàn)形式：折彎后的橋架（如槽體、蓋板）與連接件（如彎頭、法蘭）對接時，孔徑錯位、邊緣不平整，導致螺栓無法穿入，或安裝后密封性差（進水、進灰）。
• 核心原因：
  • 折彎后未校正（如側板孔位因折彎偏移，與連接件孔徑錯位）；
  • 邊緣毛刺未去除（折彎后銳邊未修磨，與連接件貼合時出現(xiàn)縫隙）；
  • 批次間工藝參數(shù)不一致（不同批次的橋架折彎角度有差異，無法互換組裝）。
• 典型場景：某項目中，兩批次鋼制橋架因折彎角度分別為 89° 和 91°，導致不同批次的槽體與同一彎頭對接時，一側縫隙 0.3mm，另一側縫隙 1.2mm，需現(xiàn)場打磨調整。

總結：質量問題的核心誘因與預防關鍵

1. 前期校準：折彎前確認材料批次（如鋼材屈服強度、鋁材塑性），校準模具角度（按回彈值補償）、折彎機壓力與定位擋塊；
2. 過程控制：厚板分多道次折彎、玻璃鋼預熱折彎、鋁材低速折彎，同時清潔模具與板材表面；
3. 事后檢驗：折彎后 100% 檢查角度（用角尺）、尺寸（用卡尺）、外觀（目視 + 手觸），抽樣做靜載測試（驗證結構穩(wěn)定性）。